ДЕФЕКТОВКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ И ДЕТАЛЕЙ ПОРШНЕВОЙ ГРУППЫ

3. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне. Для этого измерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, а затем с помощью набора щупов измерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров больше предельно допустимого значения (см. табл. 6.4), замените поршень с кольцами.

4. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр на 15–20 мм, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов, и измерьте щупом зазор в замке кольца. Если зазор больше предельно допустимого значения (см. табл. 6.4), замените кольцо.

5. Если зазор меньше номинального, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.

6. Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, замените блок в сборе с крышками коренных подшипников.

8. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах (рис. 6.8). В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (в продольном и поперечном). В зоне над поясом А цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Номинальный диаметр цилиндра 81,000–81,015 мм, овальность и конусность не должны быть более 0,005 мм. Если максимальный диаметр больше 81,070 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,25 мм), оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,05 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.

Рис. 6.8. Схема измерения цилиндров: А – пояс наибольшего износа (на расстоянии 6–10 мм от поверхности разъема с головкой блока); Б – зона измерения после растачивания и хонингования (на расстоянии 50 мм от поверхности разъема с головкой блока); В – пояс наименьшего износа (на расстоянии 6–10 мм от нижнего края зеркала цилиндра)

9. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:
– в середине блока;
– в продольном и поперечном направлениях;
– по диагоналям поверхности.

В каждом положении определите плоским щупом зазор между линейкой и плоскостью.
Это и есть отклонение от плоскостности. Номинальное отклонение 0,07 мм. Если отклонение больше 0,1 мм, замените блок.

10. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяется как разность между измеренными диаметрами поршня на расстоянии 14 мм от нижнего края юбки по оси, перпендикулярной поршневому пальцу, и цилиндра в зоне В (см. рис. 6.8). Номинальный зазор 0,010–0,035 мм. Если зазор больше 0,050 мм, расточите цилиндры и установите поршни ремонтного размера.
В запасные части поставляют поршни номинального и одного ремонтного (увеличенного на 0,25 мм) размеров (табл. 6.5).

На двигатель должны быть установлены поршни одного размера.
Для поршней ремонтного размера в запчасти поставляют кольца ремонтного размера, увеличенные тоже на 0,25 мм.

11. Осмотрите поршневые пальцы. Пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки.

12. Вставьте палец в шатун. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените палец или шатун.

13. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.

14. Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.

16. Если на поверхностях коленчатого вала, по которым работают сальники, появились глубокие риски, царапины, забоины, вал необходимо заменить.

17. Замените полукольца если на их рабочих поверхностях обнаружены задиры, риски и отслоения. На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.

18. Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников.

19. Установите индикатор часового типа так, чтобы его измерительный стержень Б упирался в торцовую поверхность А фланца вала. Сдвиньте коленчатый вал от индикатора до упора и установите стрелку индикатора на ноль. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет значение зазора. Если значение зазора больше предельно допустимого (табл. 6.7), замените упорные полукольца.

20. Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Замените вкладыши с задирами и выкрашиванием рабочего слоя. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.

21. Проверьте зазоры между вкладышами коренных и шатунных подшипников и соответствующими шейками коленчатого вала (см. табл. 6.7). Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской.