РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Автор:

Третий Рим

Средний

шагов 12

30 мин - 1 час

Комментарии:

Избранное: 0

Шаг 1

Вам потребуются: торцовые головки «на 10», «на 12», «на 13», «на 14», ключи «на 10», «на 12», «на 17», пассатижи, отвертка с плоским лезвием, динамометрический ключ, емкость для сливаемой охлаждающей жидкости.
Если необходим ремонт головки блока цилиндров, снимите ее (см. «ЗАМЕНА ПРОКЛАДКИ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ»). В большинстве случаев ремонт головки блока цилиндров заключается в притирке или замене клапанов и их направляющих втулок, в замене или шлифовке седел клапанов. Причем для выполнения работ, связанных с ремонтом направляющих втулок клапанов и седел, требуются специальные инструменты и оборудование, поэтому эти работы нужно выполнять в специализированном сервисе. При таких неисправностях, как нарушение герметичности каналов рубашки системы охлаждения и коробление привалочной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют.

Шаг 2

1. Снимите толкатели клапанов.

Шаг 3

2. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов, сожмите пружины, снимите сухари, тарелки пружин, пружины (см. «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ») и извлеките клапаны из направляющих втулок.

После длительной эксплуатации на верхнем торце клапана может образоваться заусенец грибообразной формы. Перед извлечением клапана из направляющей втулки удалите этот заусенец надфилем. Категорически запрещается выбивать клапан из направляющей втулки молотком через оправку без удаления заусенца, так как при этом неизбежно будет повреждена внутренняя поверхность втулки.

Шаг 4

3. Удалите смолистые отложения с верхней поверхности головки и из впускных каналов. Эти отложения можно размягчить и смыть керосином или дизельным топливом.
4. Очистите от нагара камеры сгорания и выпускные каналы. Удаляйте нагар круглой металлической щеткой, установленной в патрон электродрели.

Предварительно размочите нагар керосином. Соблюдайте осторожность: избегайте вдыхать пыль, образующуюся при чистке камер сгорания. Для предотвращения образования пыли периодически смачивайте нагар керосином.

Шаг 5

5. Очистите внутренние поверхности направляющих втулок клапанов тонкой цилиндрической кисточкой из медной проволоки, зажатой в патрон электродрели.
6. Удалите с поверхности прилегания головки к блоку цилиндров пригоревшие остатки уплотнительной прокладки.

Запрещается очищать привалочную поверхность головки блока металлическими щетками или наждачной бумагой. Пользуйтесь лопаткой из твердого дерева или пластмассы, предварительно размягчив остатки прокладки растворителем.

Шаг 6

7. После очистки осмотрите головку блока, чтобы не допустить ее эксплуатацию с повреждениями резьбовых отверстий, трещинами (особенно между седлами клапанов и в выпускных каналах), коррозией, включениями инородных материалов, раковинами и свищами.

Запрещается заваривать трещины, раковины и свищи. Дефектную головку замените.

Шаг 7

8. Проверьте с помощью металлической линейки, установленной на ребро, и щупа плоскостность поверхности прилегания головки к блоку в продольном и поперечном направлениях, а также по диагоналям. Если зазор между ребром линейки и поверхностью головки больше 0,05 мм, замените головку.
9. Очистите поверхности фланцев головки блока для установки впускного и выпускного коллекторов от остатков прокладок и нагара.
10. Проверьте наличие деформации фланцев для впускного и выпускного коллекторов, деформированную головку замените.
11. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).
12. Определите износ направляющих втулок клапанов, для чего измерьте внутренний диаметр отверстия втулки и диаметр стержня клапана и по разности этих размеров определите зазор. Предельно допустимый зазор при износе для впускных клапанов составляет 0,10 мм, для выпускных – 0,15 мм.
13. Если и при установке новых клапанов зазор останется больше предельно допустимого, замените направляющие втулки. Заменяйте направляющие втулки в специализированной мастерской, располагающей соответствующими инструментами и оборудованием.

Шаг 8

14. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и других дефектов. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

Шаг 9

15. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой. Седла необходимо шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование. Если не удается устранить значительные дефекты седел шлифовкой, замените седла.

Шаг 10

16. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня 1 (рис. 5.12) клапана и трещины на его тарелке 2 не допускаются. При наличии повреждений замените клапан. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска 3. Допускается шлифовка рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием). После шлифовки толщина цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм для впускных клапанов и не менее 1,0 мм – для выпускных. Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

Чтобы на стержнях клапанов не образовались риски, не очищайте их проволочными щетками и металлическими скребками.

Шаг 11

Рис. 5.12. Клапан: 1 – стержень; 2 – тарелка; 3 – фаска; 4 – проточка

Шаг 12

17. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой краски (например, берлинской лазури), вставьте его в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните. По следам краски на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.
18. Проверьте состояние проточек 4 (см. рис. 5.12) стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан.
19. Маслосъемные колпачки замените независимо от их состояния.
20. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются.
21. Проверьте состояние тарелок пружин. Замените тарелки со значительным износом опорных канавок под пружины.
22. Установите все детали в порядке, обратном снятию.

Комментарии

Загрузка комментариев...

Готово!