ПРОВЕРКА ДЕТАЛЕЙ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Проводите измерение в трех уровнях и двух плоскостях (табл. 5.2).

При отсутствии микрометра можно измерить зазор между клапаном и направляющей втулкой стрелочным индикатором, как показано на рис. 5.63.

Приложите стрелочный индикатор к торцу клапана. Перемещая торец клапана в указанных направлениях, измерьте отклонение от оси.
Предельно допустимое отклонение от оси:
впускного клапана………0,14 мм

– проверьте концентричность рабочей фаски клапана (рис. 5.65), предельно допустимое отклонение 0,08 мм;

– проверьте правильность посадки клапана в седло. Нанесите тонкий слой белил на фаску клапана. Прижмите рабочую фаску клапана к седлу, но не вращайте клапан. Затем уберите клапан, осмотрите седло и фаску клапана. Если краска остается по всей окружности (360°) фаски клапана, то клапан концентричен. В противном случае замените клапан. Если краска проявляется по всей окружности (360°) седла клапана, направляющая (втулка) клапана и седло клапана концентричны. В противном случае перешлифуйте фаску. Убедитесь в том, что пятно контакта находится в средней части рабочей фаски клапана и его ширина составляет 1,0–1,4 мм (рис. 5.66);

– вручную притрите клапан и седло клапана с использованием абразивной пасты.

– очистите поверхности камер сгорания головки блока от остатков углеродных отложений металлической щеткой;
– очистите отверстия направляющих втулок головки блока щеткой и растворителем;
– очистите поверхность головки блока цилиндров (сопрягаемую с поверхностью блока цилиндров), используя мягкую щетку и растворитель.

4. Проверьте головку блока цилиндров следующим образом:
– проверьте прецизионной линейкой и плоским щупом, как показано на рис. 5.68, неплоскостность поверхностей головки блока цилиндров, сопрягаемых с блоком цилиндров, а также с впускной трубой и выпускным коллектором.

Максимально допустимая неплоскостность поверхностей:
головки блока…… 0,03 мм

5. Проверьте клапанные пружины:
– проверьте металлическим угольником (90°) неперпендикулярность пружины клапана, как показано на рис. 5.69. Максимально допустимая неперпендикулярность составляет 1,6 мм;

– измерьте штангенциркулем длину пружины в свободном состоянии (рис. 5.70).

Номинальная длина пружины клапана составляет 36,83 мм, предельно допустимая – 35,83 мм. Если длина пружины меньше предельно допустимой, замените пружину клапана;
– измерьте тестером для проверки пружин усилие, необходимое для сжатия пружины до длины 31,50 мм (рис. 5.71). Номинальное усилие должно составлять 107–125 Н, минимально допустимое – 102 Н. Если усилие меньше указанного значения, замените пружину клапана.

6. Проверьте распределительный вал на наличие изгиба:
– уложите распределительный вал на призмы;
– стрелочным индикатором проверьте биение распределительного вала относительно средней шейки (рис. 5.72), максимальное биение должно быть не более 0,10 мм.

7. Проверьте микрометром высоту кулачков распределительного вала (рис. 5.73).

Высота кулачков распределительного вала впускных клапанов:
номинальная…..….44,929–45,089 мм

8. Проверьте распределительные валы и подшипники.
– проверьте размеры опорных шеек распределительного вала, измерив их диаметры микрометром (рис. 5.74);

Диаметры опорных шеек:
шейка №1 распределительного вала впускных клапанов……….26,940–26,955 мм
шейка №1 распределительного вала выпускных клапанов…….26,934–26,955 мм
остальные…...……22,934–22,955 мм
– проверьте внутренний диаметр постелей распределительных валов.
Внутренний диаметр:
шейка №1 распределительного вала выпускных клапанов……....27,000–27,021 мм
остальные (кроме шеек №1 распределительных валов)………..23,000–23,021 мм

– очистите рабочие поверхности шеек распределительных валов, постели распределительных валов и крышек подшипников;
– уложите распределительные валы в постели головки блока цилиндров;
– положите по кусочку пластикового калибра на каждую шейку распределительного вала;
– установите крышки подшипников и затяните болты их крепления в указанном на рис. 5.75 порядке моментом 11 Н•м;

– снимите крышки подшипников, вывернув болты;
– измерьте ширину сплющенных пластиковых калибров в наиболее широкой части (рис. 5.76) и вычислите зазор.

Номинальный масляный зазор:
шейка №1 распределительного вала

10. Проверьте толкатели и регулировочные шайбы на отсутствие точечной коррозии, царапин и поломок (рис. 5.78). При необходимости замените поврежденные детали.

11. Проверьте зазор между толкателями и расточками под толкатели:
– проверьте номинальный диаметр толкателей (рис. 5.79), он должен составлять 30,959–30,975 мм;

– проверьте номинальный диаметр расточки под толкатели, он должен быть 31,000–31,025 мм;
– рассчитайте номинальный зазор между толкателем и расточкой под толкатель в головке блока, он должен составлять 0,025–0,066 мм.
При необходимости замените толкатель или головку блока цилиндров.

12. Проверьте болты М10 крепления головки блока цилиндров.
Измерьте диаметр (рис. 5.80) резьбы каждого болта на расстоянии а, равном 83,5 мм, и b, равном 115 мм, от головки болта. Определите разность измерений, которая должна быть не более 0,1 мм. Если разница между измерениями превышает допустимое значение, замените болт.