ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ

Автор: Третий Рим


Средний

шагов 33

30 мин - 1 час


Комментарии:       Избранное: 0

Запчасти

Необходимые запчасти





Здесь Вы можете разместить свою рекламу!


Позвоните нам:+7 (495) 966-23-32


Напишите нам: hr@irim3.ru








Здесь Вы можете разместить свою рекламу!


Позвоните нам:+7 (495) 966-23-32


Напишите нам: hr@irim3.ru








Здесь Вы можете разместить свою рекламу!


Позвоните нам:+7 (495) 966-23-32


Напишите нам: hr@irim3.ru







Шаг 1

Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.
После разборки тщательно очистите, промойте и просушите все детали. Затем выполните следующее.
1. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно сделать обломком старого кольца.

Шаг 2

2. Прочистите отверстия для стока масла подходящим отрезком проволоки.

Шаг 3

3. Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне, предварительно очистив кольца от нагара.

Шаг 4

Номинальный зазор, мм:
0,02–0,055 – маслосъемное кольцо А;
0,03–0,065 – нижнее компрессионное кольцо Б;
0,04–0,075 – верхнее компрессионное кольцо В;
Предельно допустимый зазор для всех колец 0,15 мм.

Шаг 5

4. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне. Для этого измерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем с помощью набора щупов измерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.

Шаг 6

5. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и измерьте щупом зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25–0,45 мм, предельно допустимый (в результате износа) – 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.

Шаг 7

6. Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца. 
7. Измерьте диаметр цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях (рис. 5.20) (В – вдоль, А – поперек блока цилиндров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим специальный прибор – нутромер. Номинальный размер цилиндра (см. табл. 5.1), овальность и конусность не должны превышать 0,05 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,025–0,045 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.
8. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к поверхности:
– в середине блока;
– в продольном и поперечном направлениях;
– по диагоналям плоскости.
В каждом положении плоским щупом определите зазор между линейкой и плоскостью. Это и есть отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок.

Шаг 8

Рис. 5.20. Схема измерения цилиндра 

Шаг 9

 

Шаг 10

9. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяют как разность измеренных диаметров поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0,025–0,045 мм, предельно допустимый – 0,15 мм. Если зазор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 10 мм от нижнего края юбки в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. 


Шаг 11

10. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. Для удобства подбора поршней к цилиндрам их делят в зависимости от диаметров на пять классов (через 0,01 мм): A, B, C, D, E (табл. 5.1).
В запасные части поставляют поршни номинального размера трех классов: A, C, E и двух ремонтных размеров (1-й ремонтный размер – увеличенный на 0,4 мм, 2-й – на 0,8 мм).
По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигатель должны быть установлены поршни одной группы.
Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляют кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,4 и 0,8 мм. На кольцах 1-го ремонтного размера выбито число «40», 2-го – «80».


Шаг 12

11. Обозначения класса цилиндров выбиты на нижней поверхности блока (привалочная поверхность под масляный картер) напротив каждого цилиндра.

Шаг 13

12. На днище поршня выбиты следующие данные: А – класс поршня по диаметру; Б – стрелка, показывающая направление установки поршня; В – модель двигателя.

Шаг 14

13. Пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу.

Шаг 15

14. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.

Шаг 16

15. Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.

Шаг 17

16. Замените погнутые шатуны. Замените шатун, если во втулке А верхней головки есть задиры и глубокие царапины. Замените шатун, если при разборке двигателя обнаружено, что шатунные вкладыши про вернулись в шатуне.
Шатуны изготавливают вместе с крышками, которые обрабатывают совместно с шатунами и потом отделяют от шатунов отрывным способом, поэтому их нельзя разукомплектовывать.

Шаг 18

17. Вставьте палец в верхнюю головку шатуна. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените шатун. Шатуны в сборе с крышками по массе верхней и нижней головок разделены на классы.

Шаг 19

18. В двигатель должны быть установлены шатуны одного класса. Маркировка шатуна нанесена на нижнюю головку и крышку шатуна.

Шаг 20

19. Если на поверхностях, по которым работают сальники, есть глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.

Шаг 21

Измерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала.
Номинальные диаметры шеек коленчатого вала:
– коренных – 50,799–50,819 мм;
– шатунных – 47,830–47,850 мм.
Если износ или овальность шеек больше 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера.
Существуют четыре ремонтных размера с уменьшением диаметра шеек:
– 1-й – на 0,25 мм;
– 2-й – на 0,5 мм;
– 3-й – на 0,75 мм;
– 4-й – на 1,00 мм.

Шаг 22

21. Если на коренных и шатунных шейках Б обнаружены незначительные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. После шлифования отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов А абразивным конусом. Промойте коленчатый вал и продуйте масляные каналы сжатым воздухом. Овальность и конусность всех шеек после шлифования не должны превышать 0,005 мм. После шлифования шеек установите вкладыши ремонтных размеров.

Шаг 23

22. Если на рабочих поверхностях упорных полуколец появились задиры, риски и отслоения, замените полукольца. На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.
23. Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников (см. «Сборка двигателя»).

Шаг 24

24. Установите индикатор так, чтобы его ножка упиралась во фланец вала. Сдвиньте коленчатый вал от индикатора до упора и установите стрелку индикатора на ноль. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет значение зазора. Номинальный осевой зазор коленчатого вала 0,06–0,26 мм, предельно допустимый – 0,35 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца. В запчасти поставляются упорные полукольца двух размеров: номинального – 2,31–2,36 мм и ремонтного (увеличенного на 0,127 мм) – 2,437–2,487 мм.

Шаг 25

25. Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Замените вкладыши с трещинами, задирами, выкрашиванием. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.
Номинальная толщина вкладышей:
– коренных – 1,824–1,831 мм;
– шатунных – 1,723–1,730 мм.
В запасные части поставляют вкладыши четырех ремонтных размеров, увеличенной толщины:
– 1 й – на 0,25 мм;
– 2 й – на 0,50 мм;
– 3 й – на 0,75 мм;
– 4 й – на 1,00 мм. 


Шаг 26

26. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. Измерьте диаметры шеек и коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычислите зазор. Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала:
– коренные подшипники – номинальный 0,026–0,073 мм, предельно допустимый 0,15 мм; 
– шатунные подшипники – номинальный 0,02–0,07 мм, предельно допустимый 0,1 мм.
Если зазор превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер.


При перешлифовке шатунных и коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например, «Ш 0,25» и «К 0,25» соответственно.

Шаг 27

27. В специализированной мастерской можно измерить биение шеек коленчатого вала.
Биение должно составлять:
– коренные шейки и посадочная поверхность под ведущую шестерню масляного насоса не более 0,03 мм; 
– посадочная поверхность под маховик не более 0,04 мм;
– посадочная поверхность под шкивы и сальники не более 0,05 мм.


Шаг 28

28. Тщательно прочистите и промойте масляные каналы коленчатого вала.

Шаг 29

Не рекомендуется выпрессовывать заглушки самостоятельно, для этого обратитесь в специализированную мастерскую.

Шаг 30

29. Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, блок надо заменить в сборе с крышками коренных подшипников. 
30. Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос (установив насос с прокладкой) и залейте антифриз в рубашку охлаждения. Если в каком-нибудь месте заметна течь, значит, блок негерметичен и его надо заменить.

Шаг 31

31. Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров появились царапины, задиры, раковины и другие дефекты, расточите цилиндры под ремонтный размер (эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской) или замените блок цилиндров. При различных дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.

Шаг 32

32. Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите его шабером.

Шаг 33

33. Проверьте наличие форсунок для охлаждения днища поршня и прочность их посадки в отверстиях постелей блока цилиндров.

Подписаться

Подписаться бесплатно.


Запчасти

Необходимые запчасти





Здесь Вы можете разместить свою рекламу!


Позвоните нам:+7 (495) 966-23-32


Напишите нам: hr@irim3.ru








Здесь Вы можете разместить свою рекламу!


Позвоните нам:+7 (495) 966-23-32


Напишите нам: hr@irim3.ru








Здесь Вы можете разместить свою рекламу!


Позвоните нам:+7 (495) 966-23-32


Напишите нам: hr@irim3.ru









Готово!