ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ

Автор:

Третий Рим

Средний

шагов 42

30 мин - 1 час

Комментарии:

Избранное: 0

Шаг 1

После разборки тщательно очистите, промойте и просушите все детали.
Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.

Шаг 2

1. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно делать обломком старого кольца.

Шаг 3

2. Прочистите отверстия для стока масла подходящим куском проволоки.

Шаг 4

3. Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне.
Номинальный зазор, мм:
0,04–0,075 – верхнее компрессионное кольцо А;
0,03–0,065 – нижнее компрессионное кольцо Б;
0,02–0,055 – маслосъемное кольцо В.

Предельно допустимый зазор для всех колец – 0,15 мм.

Шаг 5

4. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем...

Шаг 6

5. ...с помощью набора щупов замерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.

Шаг 7

6. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов...

Шаг 8

7. ...и измерьте щупом зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25–0,45 мм, предельно допустимый (в результате износа) – 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.

Шаг 9

8. Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.

Шаг 10

9. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяется как разность между замеренными диаметрами поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0,025–0,045 мм, предельно допустимый – 0,15 мм. Если зазор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 55 мм от днища в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.

Шаг 11

10. Затем измерьте диаметры цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях (рис. 5.13) (В – вдоль, А – поперек блока цилиндров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим специальный прибор – нутромер.

Шаг 12

Рис. 5.13. Места измерения цилиндра

Шаг 13

11. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. Для удобства подбора поршней к цилиндрам их делят в зависимости от диаметров на пять классов через 0,01 мм: A, B, C, D, E (табл. 5.1).

Шаг 14

Шаг 15

В запасные части поставляют поршни номинального размера трех классов: A, C, E и двух ремонтных размеров (1-й ремонтный размер – увеличенный на 0,4 мм, 2-й – на 0,8 мм).
По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигатель должны быть установлены поршни одной группы.
Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляют кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,4 и 0,8 мм. На кольцах 1-го ремонтного размера выбито число «40», 2-го – «80».

Шаг 16

12. Обозначения класса цилиндров выбиты на нижней плоскости блока (привалочная поверхность под масляный картер) напротив каждого цилиндра.

Шаг 17

13. На днище поршня выбиты следующие данные: 1 – класс поршня по отверстию под палец; 2 – класс поршня по диаметру; 3 – стрелка, показывающая направление установки поршня; 4 – ремонтный размер (1-й ремонтный – треугольник, 2-й ремонтный – квадрат); 5 – группа по массе (нормальная – «Г», увеличенная на 5 г – «+», уменьшенная на 5 г – «–»).

Шаг 18

14. Пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу (табл. 5.2). Поршневые пальцы разбиты по диаметру на три класса (1, 2, 3-й) через 0,004 мм. Класс пальца маркируют на его торце краской. Класс поршня по пальцу выбивают на днище поршня, класс шатуна по пальцу – на крышке шатуна.

Шаг 19

Шаг 20

15. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.

Шаг 21

16. Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.

Шаг 22

17. Замените погнутые шатуны. Замените шатун, если во втулке А верхней головки есть задиры и глубокие царапины. Замените шатун, если при разборке двигателя обнаружено, что шатунные вкладыши провернулись в шатуне.

Шаг 23

18. Вставьте палец в верхнюю головку шатуна. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените шатун. Шатуны в сборе с крышками по массе верхней и нижней головок разделены на классы (табл. 5.3).

Шаг 24

Шаг 25

19. В двигатель должны быть установлены шатуны одного класса. Маркировка шатуна нанесена на его крышку: А – класс шатуна по массе (буква или краска); Б – класс шатуна по пальцу.

Шаг 26

20. Если на поверхностях, по которым работают сальники, есть глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.

Шаг 27

21. Измерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала.
Номинальные диаметры шеек коленчатого вала, мм:
– коренных – 50,799–50,819;
– шатунных – 47,830–47,850.
Если износ или овальность шеек превышает 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера.

Шаг 28

Существует четыре ремонтных размера с уменьшением диаметра шеек, мм:
– первый – на 0,25;
– второй – на 0,5;
– третий – на 0,75;
– четвертый – на 1,00.

Шаг 29

22. Если на коренных и шатунных шейках А есть незначительные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. После шлифования отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов Б абразивным конусом. Промойте коленчатый вал и продуйте масляные каналы сжатым воздухом. Овальность и конусность всех шеек после шлифования не должны превышать 0,005 мм. После шлифования шеек установите вкладыши ремонтных размеров.

Шаг 30

23. Если на рабочих поверхностях упорных полуколец есть задиры, риски и отслоения, замените полукольца. На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.

Шаг 31

24. Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников (см. «Сборка двигателя»).

Шаг 32

25. Установите индикатор так, чтобы его ножка упиралась во фланец вала. Сдвиньте коленчатый вал от индикатора до упора и установите стрелку индикатора на ноль. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет значение зазора. Номинальный осевой зазор коленчатого вала 0,06–0,26 мм, предельно допустимый – 0,35 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца.

Шаг 33

В запчасти поставляют упорные полукольца двух размеров: номинального – 2,31–2,36 мм и ремонтного (увеличенного на 0,127 мм) – 2,437–2,487 мм.

Шаг 34

26. Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Замените вкладыши с трещинами, задирами, выкрашиванием. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.
Номинальная толщина вкладышей, мм:
– коренных – 1,824–1,831;
– шатунных – 1,723–1,730.
Вкладыши поставляются в запасные части четырех ремонтных размеров, увеличенной толщины, мм:
– первый – на 0,25;
– второй – на 0,50;
– третий – на 0,75;
– четвертый – на 1,00.

Шаг 35

27. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. Измерьте диаметры шеек и коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычислите зазор. Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала:
– коренные подшипники (номинальный 0,026–0,073 мм, предельно допустимый 0,15 мм);
– шатунные подшипники (номинальный 0,02–0,07 мм, предельно допустимый 0,1 мм). Если зазор превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер.

При перешлифовке шатунных и коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например «Ш 0,25» и «К 0,25» соответственно.

Шаг 36

28. В специализированной мастерской можно измерить биение шеек коленчатого вала.
Биение должно составлять:
– коренные шейки и посадочная поверхность под ведущую шестерню масляного насоса не более 0,03 мм;
– посадочная поверхность под маховик – не более 0,04 мм;
– посадочная поверхность под шкивы и сальники – не более 0,05 мм.

Шаг 37

29. Тщательно прочистите и промойте масляные каналы коленчатого вала.

Шаг 38

30. Не рекомендуется выпрессовывать заглушки самостоятельно, для этого обратитесь в специализированную мастерскую.

Шаг 39

31. Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, блок надо заменить в сборе с крышками коренных подшипников.

Шаг 40

32. Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос (установив насос с прокладкой) и залейте в рубашку охлаждения антифриз. Если в каком-нибудь месте заметна течь, значит, блок негерметичен и его надо заменить.

Шаг 41

33. Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров есть царапины, задиры, раковины и другие дефекты, расточите цилиндры под ремонтный размер (эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской) или замените блок цилиндров. При различных дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.

Шаг 42

34. Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите его шабером. Проверьте износ цилиндров, измерив их диаметры.

Комментарии

Загрузка комментариев...

Готово!