Bugatti представила титановый суппорт, распечатанный на 3D-принтере

Новую деталь получит гиперкар Chiron

Александр Шаронов, фото Bugatti

Автомобильная отрасль постоянно находится в поиске новых материалов. Производители стремятся сделать свои машины легче и прочнее. Особенно остро эта проблема стоит в сегменте сверхдорогих моделей, где все имеющиеся ресурсы по облегчению уже исчерпаны: углепластиком и магнием уже давно никого не удивишь. Инженеры Bugatti решили пойти еще дальше: они представили тормозной суппорт из титана. Но ключевой изюминкой является тот факт, что деталь была распечатана на 3D-принтере.

На самом деле восьмипоршневый суппорт сделан не из простого титана, а из сплава на его основе. Также в его состав входит алюминий и ванадий. Сообщается, что этот моноблок является самой большой деталью, напечатанной с помощью аддитивной технологии послойной выпечки с помощью лазеров.

В общей сложности на выпечку запчасти в 3D-принтере было затрачено 45 часов. На протяжении этого времени четыре лазера запекают 2 213 слоев специального порошка. Впоследствии запускается процесс доработки получившейся детали. Суппорт проходит механическую, термическую и химическую обработку. Запчасть нагревают в печи до температуры 700 градусов Цельсия, чтобы устранить остаточное напряжение и обеспечить стабильность размеров.

Стоила ли игра свеч? Одним из ключевых преимуществ нового титанового суппорта перед алюминиевым является уменьшенная почти вдвое масса (2,9 кг против 4,9). К тому же такая деталь оказывается прочнее.

Новый метод производства тормозных суппортов был освоен Bugatti при поддержке немецкой компании Laser Zentrum Nord. Она не только поделилась наработками в этой сфере, но и предоставила специальный 3D-принтер. Ожидается, что в скором времени новый метод производства возьмет на вооружение Volkswagen. Тем не менее, нельзя сравнивать массовый выпуск легковушек со штучной сборкой гиперкаров, цена которых составляет несколько миллионов долларов.

В целом же производители сверхдорогих автомобилей уже несколько лет используют аналогичную технологию. К примеру, представленный еще в 2014 году гиперкар Koenigsegg One:1 получил патрубок выпускной системы из титана. Эта деталь также была распечатана на 3D-принтере. Сообщалось, что получившийся элемент оказался на 400 г легче аналогичного алюминиевого. Кстати, название модели One:1 символизирует соотношение мощности к массе (1 кг/1 лошадиная сила): автомобиль весит 1 360 кг и развивает 1 360 лошадиных сил.