«Соллерс Алабуга» – миссия выполнима

29 августа 2023

В Татарстане на заводе ООО «Соллерс Алабуга» успешно разворачивается полный цикл производства LCV серии Sollers Atlant

Валерий Васильев, фото автора

В Татарстане на заводе ООО «Соллерс Алабуга» успешно разворачивается полный цикл производства малотоннажных коммерческих автомобилей Sollers Atlant.

Этой информацией с представителями СМИ поделились руководители предприятия: генеральный директор ООО «Соллерс Алабуга» Алексей Матасов, директор по технологическому развитию и индустриализации Виктор Зорников (на фото выше), директор по информационным технологиям Илья Стрыгин, директор по продажам и маркетингу Марат Шарапов.

Напомним, что выпуск и продажа легких коммерческих автомобилей FIAT Ducato на территории особой экономической зоны Алабуга началось в 2008 году. Но уже в 2011 году «итальянцев» сменили аналоги Ford Transit. Предприятие развивалось, увеличивалась степень локализации автокомпонентов, рос и выпуск продукции. По итогам 2021 года удалось выпустить 21 тыс. автомобилей.

После того как в прошлом году Ford Motors покинул Россию, ООО «Соллерс Алабуга» вынуждено искать нового партнера. Им оказалась китайская компания JAC, с которой заключили лицензионное соглашение на выпуск русифицированных моделей Sunray и N25/N35 под названиями Atlant («Атлант») и Argo («Агро»).

Справка: Sollers Atlant – легкий коммерческий автомобиль полукапотной компоновки, представляющий собой многофункциональную платформу для индивидуальных решений. Модельный ряд «Атлантов» включает широкий спектр модификаций с возможностью адаптации под нужды конкретного клиента. Заднеприводная машина полной массой от 2,5 до 4,2 тонн оснащается турбодизелями (1,9 л) мощностью 139 л.с. или 150 л.с. (2,7 л) экологического класса Евро-5. Коробка передач – механическая 6-ступенчатая.

Уже в базовой комплектации цельнометаллический фургон Sollers Atlant оборудован широким набором систем безопасности, в числе которых ABS, ESP и две подушки безопасности. Предусмотрены также кондиционер и аудиосистема.

Линейка автомобилей Atlant включает три варианта длины кузова, размер грузового отсека фургонов варьируется от 14 до 17,5 кубов, что позволяет разместить до 8 европалет.

Кроме базового цельнометаллического короткобазного фургона (ЦМФ), предлагаются также грузопассажирская 6-местная версия комби, 15-местный микроавтобус, грузовик с однорядной трехместной кабиной и отдельным кузовом от бортовой платформы до рефрижератора,

а также различные спецверсии вплоть до автомобиля скорой медицинской помощи (АСМП) на базе длинного фургона.

Например, грузопассажирская версия Sollers Atlant, построенная на основе ЦМФ полной массой до 3,5 т оснащена двумя рядами сидений на шесть посадочных мест. На втором ряду установлены три раздельных кресла с продуманной эргономикой посадки, высокими спинками и инерционными ремнями безопасности. Пассажирский отсек укомплектован дополнительной термоизоляцией, а также собственным отопителем мощностью 4 кВт. Изнутри его стены обшиты композитными панелями и вставками из АБС-пластика, в боковых стеклах предусмотрены сдвижные форточки. На потолке над задними сиденьями смонтирован дополнительный плафон освещения, организована также подсветка ступеньки на входе.

В данной модификации Atlant представлен в исполнениях с короткой, средней и длинной колесной базой. В зависимости от варианта, объем грузового отсека составляет от 3 до 7,1 кубов – внутри возможно разместить до двух европаллет.

Гамму специальных исполнений Atlant также пополнила версия с изотермическим кузовом и рефрижератором на базе шасси с одинарной 3-местной кабиной Sollers Atlant с длинной колесной базой и 150-сильным турбодизелем. Маневренный фургон удобно использовать в плотной городской застройке – особенно в тесных дворах. Рефрижератор отличается низкой погрузочной высотой и позволяет осуществлять боковую загрузку через сдвижную дверь по правому борту. Изотермический модуль из сендвич-панелей разработан специально для «Атланта» в формате 3D-моделирования, имеет максимальный объем и высокую герметичность.

Боковины и крыша грузового отсека обшиты стеклопластиком, пол усилен фанерным листом толщиной 9 мм и дополнительно изолирован сендвич-панелью – на выбор предлагается покрытие стеклопластиком либо рифленым алюминиевым листом. Боковая и задние двери грузового отсека получили заполненные полиуретановой пеной накладки из АБС-пластика, а проемы герметизировали вторым контуром уплотнения. По периметру грузового отсека проложены полосы грязезащиты, а на стенах размещены рейки для крепления грузов. Конденсаторный блок рефрижераторной установки гармонично интегрирован в надкабинное пространство. В зависимости от варианта минимальная температура заморозки составляет до –20ºС.

Sollers Atlant в варианте ЦМФ с короткой базой и низкой крышей идеально подошел для работы в московском каршеринге. Благодаря высокому экологическому классу двигателя и полной массе до 2,5 тонн маневренный фургон может беспрепятственно передвигаться по всем улицам столицы, включая центральные. Грузовой отсек с прочной износостойкой фанерой на полу и защитой стен объемом 7,5 кубов способен вместить две стандартные европалеты. Загрузку в темное время суток облегчают яркие плафоны на потолке с включением из кабины, а прочно закрепить груз помогут встроенные петли.

В начале следующего года модельная линейка Atlant пополнится 8-местным микроавтобусом, созданном на базе фургона с короткой базой, заявил Марат Шарапов. Этот автомобиль в условиях отсутствия на рынке минивэнов может быть востребован покупателями-частниками, отметил он.

В салоне микроавтобуса, например, установлены 15 кресел с отделкой из искусственной кожи с высокими спинками и подлокотниками. Для его пассажирского отсека предусмотрена собственная климатическая установка, освещение – полностью светодиодное.

Также на предприятии локализуют производство 2,7-литрового 150-сильного турбодизеля для Sollers Atlant, так уже ведется их тестовая сборка из китайских комплектующих, но уже вскоре начнется механообработка на месте. Кроме того, Atlant получит российский бензиновый двигатель и механическую 6-ступенчатую коробку передач, мощности по производству которой в объеме 50 тыс. ед. в год будут введены на Заволжском моторном заводе (ЗМЗ) в 2024 года. Причем реализуют не только сборку коробок передач, но также литье и мехобработку их картеров. В дальнейшем предполагают начать выпуск и других важных компонентов.

Планируют вывести на рынок полноприводный вариант, а также под собственным брендом более тяжелые, чем Atlant грузовики под другими обозначениями.

Основными эксплуатационными преимуществами «Атланта» выступают: лучшая стоимость владения в классе, широкий выбор модификаций, их богатое базовое оснащение, универсальность и отличная эргономика.

Справка: Sollers Argo – компактный автомобиль бескапотной компоновки (с кабиной над двигателем – авт.) для внутригородских перевозок. Среди основных преимуществ модели: компактность, отличная маневренность, низкая высота погрузки, возможность въезда в центр крупных городов. Автомобиль с полной массой от 2,5 до 3,5 т предлагается на выбор с дизельным двигателем мощностью 130 л.с. либо с бензиновым двигателем 147 л.с. оба отвечают нормам Евро-5.

Освоение производства полного цикла модели Argo теперь перенесено на производственную площадку в Ульяновске, где также производится сварка и окраска кабин. Сборка «Арго» в Ульяновске должна начаться в сентябре.

Напомним, что выпуск автомобилей бренда Sollers в России в Особой экономической зоне «Алабуга» начался 26 ноября 2022 года. Продажи новых LCV стартовали уже в декабре ушедшего года, а производство по технологии полного цикла освоено в 2023 году.

«Соллерс Алабуга стало первым отечественным автомобильным предприятием, перешедшим на технологию полного цикла после перезапуска производства и смены технологического партнера. Для этого предприятию потребовалось всего 9 месяцев.

Алексей Матасов отметил: «Мы начали полный цикл сборки автомобилей Atlant, включая сварку и окраску кузовов». По его словам, перейти от «отверточной» сборки к производству полного цикла удалось в максимально сжатые сроки. Это произошло лишь за счет большого опыта в производстве моделей LCV и наличия оборудования, предусматривающего гибкие варианты его настройки.

В рамках подготовки к производству полного цикла проведена масштабная модернизация мощностей: установлен новый главный сварочный кондуктор, перепрограммированы окрасочные роботы и усовершенствована конвейерная сборочная линия.

Нудно отметить, что площадь производственной площадки составляет 100 тысяч квадратных метров. Производство по технологии полного цикла: сварка и окраска кузовов, сборка автомобилей. Особое внимание на производстве уделяется контролю качества и оптимизации логистических процессов.

В сварочном цеху расположено более 30 сварочных роботов, которые специалисты компании перенастроили для работы с абсолютно новым продуктом. Специалисты «Соллерс» доработали «оригинальную» схему сварки автомобилей, дополнив ее дополнительными операциями. В частности, на все швы перед сваркой наносится специальный токопроводящий сварочный клей, который полностью исключает попадание влаги и обеспечивает большую прочность.

«Эта технология не применялась в автомобиле нашего партнера», – отметил Виктор Зорников.

Дополнительный контроль после сварки кузова проходят в специальных лабораториях: СММ-лаборатория с трехкоординатной измерительной аппаратурой для контроля геометрии готового кузова. Со своими задачами справляется лаборатория разрушающего контроля для определения качества сварных соединений.

В цехе окраски выполняется подготовка кузова перед окраской методом погружения в ванны со специальными растворами: обезжиривание, активация, фосфатирование и промывка. Катафорезный резервуар имеет объем 215 кубов. Процесс окраски производится на ручных постах и автоматизированным способом (14 роботов для внешней окраски, и 2 – для внутренней).

Елабужский завод «Соллерс» – единственный производитель легкого коммерческого транспорта, способный осуществлять роботизированную окраску внутри кузова.

Качество подготовки кузова и окраски позволяет гарантировать высокую степень противокоррозионной защиты кузова.

Для финальной сборки используется универсальная конвейерная система по одновременной сборке нескольких типов кузовов на одной линии. Активное использование современных отечественных ИТ-решений, повышающих эффективность управления производством, а также обеспечивающих возможность гибкой адаптации по объемам и разнообразию моделей продукции, выявления и оперативного устранения дефектов, а также оптимизирующих логистику.

Сквозное управление всеми производственными процессами осуществляется на основе единой системы управления производством (MES), системы управления складом и внутризаводской логистики (WMS) и системы контроля качества (QMS).

Цифровая производственная платформа предприятия построена на полностью импортонезависимом программном обеспечении. Интерфейс платформы MES в режиме реального времени фиксирует и визуализирует движение автомобилей по производственной цепочке, осуществляет контроль состояния оборудования и инструмента, генерирует инструкции для операторов.

Цифровая система управления складом WMS обеспечивает поставки компонентов на конвейер «точно в срок» (в том числе с использованием роботизированных тележек с автоматическим управлением), на складе также используются технологии дополненной реальности и самообучающейся нейронной сети с распознаванием образов. Реализована автоматизация ключевых операций, то есть нанесение клея на ветровое и боковые стекла, затяжка колес, заправка систем.

Завод и его сотрудники обладают многолетним опытом работы с глобальными партнерами. Данный опыт, а также современное оборудование позволяет вывести качество исходного продукта на максимально более высокий уровень.

Контроль качества автомобилей ведется по глобальным стандартам мировых производителей. Также выборочно кузова проходят через посты неразрушающего контроля, ультразвуковое тестирование точек сварки и трехкоординатный контроль геометрии готового кузова.

Имеется линия контроля с дождевальной камерой для всех выпущенных автомобилей.

Свою лепту в повышение качества произведенной продукции вносит испытательный трек с имитацией различных поверхностей всех изготовленных автомобилей. Дополнительные испытания включают: вибростенд «4-poster» для имитации перемещения по разным типам дорог, Air Flow «продувка» автомобиля воздухом под давлением для контроля качества уплотнителей.

В настоящее время на заводе работает свыше 800 человек. Высокая стабильность – большая часть коллектива рабочих и руководителей цехов и участков работает на предприятии более 10-15 лет: слаженность находится на высочайшем уровне. Комфортные условия работы обеспечиваются тем, что в цехах поддерживается чистота, хорошее освещение. Отсутствие тяжелого физического труда – операции автоматизированы, осуществляются манипуляторами.

Отсюда – высокая доля женщин-сотрудников на конвейере сборки, в цехе окраски и на линии контроля качества. Внимание к коллективу со стороны акционеров характеризуется стабильной и высокой заработной платой, новой бесплатной столовой со вкусным и разнообразным питанием и бесплатным трансфером для иногородних.

P.S. Несомненно, что развитие модельного ряда и повышение уровня локализации легких коммерческих автомобилей Sollers позволит закрыть на рынке дефицит в ряде востребованных ниш, которые ранее были заняты моделями LCV корейского и европейского производства, а также составит конкуренцию продукции Группы ГАЗ и ряда ее кузовных сателлитов.

Следите за новостями на портале www.rim3.ru