РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Автор:

Третий Рим

Средний

шагов 29

30 мин - 1 час

Комментарии:

Избранное: 0

Шаг 1

Если необходим ремонт головки блока цилиндров двигателя, установленного на автомобиле, снимите ее (см. «ЗАМЕНА ПРОКЛАДКИ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ»). В большинстве случаев ремонт головки блока цилиндров заключается в притирке или замене клапанов, шлифовке седел клапанов. При таких неисправностях, как нарушение герметичности каналов рубашки системы охлаждения и коробление привалочной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют.
Вам потребуются: ключи «на 10», «на 12», «на 13», свечной ключ, намагниченная отвертка (или пинцет), приспособление для сжатия клапанных пружин.
1. Снимите головку блока цилиндров с автомобиля (см. «ЗАМЕНА ПРОКЛАДКИ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ»).
2. Снимите нажимные рычаги клапанов и направляющие сухари рычагов (см. «Замена гидрокомпенсаторов зазоров в приводе клапанов»).

Шаг 2

3. Отверните десять болтов и гаек крепления впускной трубы в последовательности, показанной на рис. 5.5, снимите со шпилек впускную трубу в сборе с топливной рампой, дроссельным узлом и шлангами системы охлаждения...

Шаг 3

4. ...и ее прокладку.

Шаг 4

5. Выверните три болта крепления термоэкрана выпускного коллектора (см. «СНЯТИЕ И УСТАНОВКА ТЕРМОЭКРАНОВ») и снимите термоэкран.
6. Отверните восемь гаек крепления выпускного коллектора в последовательности, показанной на рис. 5.6.

Шаг 5

7. Снимите со шпилек выпускной коллектор и установленную под ним прокладку.

Шаг 6

8. Выверните свечи зажигания (см. «ЗАМЕНА И ОБСЛУЖИВАНИЕ СВЕЧЕЙ ЗАЖИГАНИЯ»).

Шаг 7

9. Выверните два болта крепления крышки термостата и снимите термостат (см. «СНЯТИЕ И УСТАНОВКА ТЕРМОСТАТА»).
10. При необходимости выверните из головки блока датчик температуры охлаждающей жидкости системы управления двигателем (см. «ПРОВЕРКА И ЗАМЕНА ДАТЧИКОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ДВИГАТЕЛЕМ»).

Шаг 8

11. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов, сожмите пружины...

Для сжатия пружин клапанов головки блока, снятой с двигателя, удобнее пользоваться приспособлением, показанным на рис. 5.7. В этом случае не требуется устанавливать опору под «рассухариваемый» клапан и, кроме того, приспособление фиксирует пружину в сжатом положении, что значительно облегчает удаление сухарей.

Шаг 9

Рис. 5.7. Установка приспособления для сжатия пружин клапанов: 1 – головка блока цилиндров; 2 – приспособление для сжатия пружин

Шаг 10

12. ...снимите сухари...

Шаг 11

13. ...верхние тарелки пружин и пружины...

Шаг 12

14. ...нижние тарелки пружин...

Шаг 13

15. ...и механизмы вращения выпускных клапанов, а затем извлеките клапаны из направляющих втулок.

После длительной эксплуатации на верхнем торце клапана может образоваться заусенец грибообразной формы. Перед выниманием клапана из направляющей втулки удалите этот заусенец надфилем. Категорически запрещается выбивать клапан из направляющей втулки молотком через оправку без удаления заусенца, так как при этом неизбежно будет повреждена внутренняя поверхность втулки.

Шаг 14

16. Удалите смолистые отложения с верхней поверхности головки и из впускных каналов. Эти отложения можно размягчить и смыть керосином или дизельным топливом.
17. Вычистите нагар из камер сгорания и выпускных каналов. Нагар удалите круглой металлической щеткой, установленной в патрон электродрели.

Предварительно размочите нагар керосином. Соблюдайте осторожность: избегайте вдыхать пыль, образующуюся при чистке камер сгорания. Для предотвращения образования пыли периодически смачивайте нагар керосином.

Шаг 15

18. Очистите внутренние поверхности направляющих втулок клапанов тонкой цилиндрической кисточкой из медной проволоки, зажатой в патрон электродрели.
19. Удалите с поверхности прилегания головки к блоку цилиндров пригоревшие остатки уплотнительной прокладки.

Запрещается очищать привалочную поверхность головки металлическими щетками или наждачной шкуркой. Пользуйтесь лопаткой из твердого дерева или пластмассы, предварительно размягчив остатки прокладки растворителем.

Шаг 16

20. После очистки осмотрите головку блока, чтобы не допустить ее эксплуатацию с повреждениями резьбовых отверстий, трещинами (особенно между седлами клапанов и в выпускных каналах), коррозией, включениями инородных материалов, раковинами и свищами.

Запрещается заваривать трещины, раковины и свищи. Дефектную головку замените.

Шаг 17

21. Проверьте с помощью металлической линейки, установленной на ребро, и щупа плоскостность поверхности прилегания головки к блоку в продольном и поперечном направлениях, а также по диагоналям. Если зазор между ребром линейки и поверхностью головки превышает 0,1 мм, замените головку.

Шаг 18

22. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.

Шаг 19

23. Проверьте наличие деформаций фланцев для впускной трубы и выпускного коллектора, деформированную головку замените.
24. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).
25. Проверьте плотность установки заглушек рубашки охлаждения. При ослаблении их посадки восстановите ее чеканкой.
26. Определите износ направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диаметр отверстия втулки, диаметр стержня клапана и по разности этих размеров определив зазор. Зазор для впускных клапанов должен быть 0,030–0,065 мм, для выпускных – 0,050–0,085 мм.
27. Если зазор больше допустимого, отремонтируйте втулки развертыванием до ближайшего из трех ремонтных размеров с увеличением диаметра отверстия на 0,075 мм, 0,150 и 0,250 мм относительно номинального диаметра. При этом в них необходимо установить клапаны соответствующего ремонтного размера с обеспечением номинального зазора в сопряжении. Развертывайте отверстия втулок, используя набор разверток с направляющим хвостовиком. Во избежание выкрашивания поверхности втулки слой снимаемого металла при каждом проходе и подача инструмента должны быть минимальными.

Направляющие втулки и клапаны ремонтных размеров могут быть установлены по технологическим соображениям на заводе-изготовителе при сборке нового двигателя.
Для облегчения подбора комплектов ремонтных деталей на втулки и клапаны нанесена заводская маркировка (табл. 5.2), применяемая в технологическом процессе завода-изготовителя, и сервисная, используемая на станциях технического обслуживания.

Направляющие втулки изготовлены из стали методом порошковой металлургии, запрессованы в головку блока и замене не подлежат.

Шаг 20

*Маркируется знаком «–» (тире).

Шаг 21

28. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

Шаг 22

29. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой, выдерживая размеры, показанные на рис. 5.8. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование.

Шаг 23

Рис. 5.8. Профиль седел клапанов: а – впускной клапан; б – выпускной клапан

Шаг 24

30. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются. При наличии повреждений замените клапан. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. Допускается шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием). После шлифования угол фаски относительно плоскости тарелки должен быть 45°30’±5’, а толщина цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм. Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

Для того чтобы на стержнях клапанов не образовались риски, не очищайте их проволочными щетками и металлическими скребками.

Шаг 25

31. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой краски (например, берлинской лазури), вставьте его в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните. По следам краски на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.
32. Проверьте износ стержня клапана в местах, показанных на рис. 5.9. Номинальный диаметр стержней всех клапанов 7,935–7,950 мм.

Шаг 26

Рис. 5.9. Зоны износа клапана: 1 – зона наименьшего износа стержня; 2 – торец стержня; 3 – проточка под сухари; 4 – зоны наибольшего износа стержня; 5 – рабочая фаска; 6 – кромка тарелки

Шаг 27

33. Проверьте состояние проточек 3 (см. рис. 5.9) стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан.

Шаг 28

34. Замените маслосъемные колпачки независимо от их состояния.

Шаг 29

35. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. При возможности определите упругость пружин по развиваемому усилию. Согласно техническим требованиям оно должно составлять 625–650 Н при длине пружины 21,5 мм и 275–290 Н при длине 31,5 мм. Искривленные пружины (деформация в свободном состоянии более 1,6 мм) и пружины с трещинами замените.
36. Проверьте состояние опорных тарелок пружин. Замените тарелки со значительным износом опорных канавок под пружины.
37. Прокладки впускной трубы, выпускного коллектора и головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений.

Комментарии

Загрузка комментариев...

Готово!