РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

2. Отверните пять гаек крепления модуля впуска к впускной трубе и снимите модуль впуска вместе с дроссельным узлом со шпилек впускной трубы.

3. Отверните две гайки крепления переднего теплоизоляционного щитка и транспортного рыма...

4. ...затем снимите щиток и рым.

5. Отверните две гайки заднего крепления впускной трубы и катколлектора (этими же гайками прикреплен и задний термоэкран)...

6. ...а затем снимите задний термоэкран...

7. ...и установленные под ним шайбы.

8. Отверните две гайки переднего крепления впускной трубы и катколлектора...

9. ...и снимите установленные под ними шайбы.

10. Отверните три верхние гайки крепления впускной трубы и катколлектора...

11. ...две нижние гайки, снимите установленные под гайками шайбы...

12. ...и отсоедините от головки блока впускную трубу и катколлектор.

14. Выверните из головки блока цилиндров датчик указателя температуры охлаждающей жидкости...

15. ...и датчик сигнализатора аварийного падения давления масла.

16. Для замены шпильки крепления крышки головки блока в случае повреждения ее резьбы ослабьте затяжку шпильки...

17. ...и выверните ее из головки блока.

20. ...и снимите заднюю крышку.

21. Установите головку блока цилиндров корпусами подшипников вверх, подложив под нее деревянные прокладки, чтобы не повредить клапаны.

22. Отверните равномерно четыре гайки крепления переднего А и шесть гаек крепления заднего Б корпусов подшипников распределительного вала и снимите шайбы. Затем снимите оба корпуса.

23. Если шпонка в пазу распределительного вала сидит неплотно, выньте ее, чтобы не потерять.

24. Снимите распределительный вал с головки блока.

25. Снимите сальник с распределительного вала.

26. Выньте толкатели клапанов вместе с регулировочными шайбами А.

27. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку блока. Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку. Удалите заусенцы и забоины на поверхности головки блока.

28. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, а затем по диагоналям и измерьте щупом зазор между поверхностью головки и линейкой. Замените головку, если зазор больше 0,1 мм.

29. Для проверки герметичности водяной рубашки головки блока заглушите отверстие в головке под гнездо термостата. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под гнездо и завернув гайки его крепления. Вверните на место датчик указателя температуры охлаждающей жидкости, если его выворачивали.

30. Заглушите два технологических канала водяной рубашки головки. Это можно сделать, например, деревянными пробками.

31. Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина при выдержке 15–20 мин понизится, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку и извлечь пробки.

32. Проверьте состояние опорных поверхностей под шейки вала на головке блока и корпусах подшипников. Если хотя бы на одном из них обнаружены следы износа, задиры или глубокие риски, замените головку и корпуса подшипников.

33. Промойте масляные каналы. Для этого заглушите вертикальный масляный канал со стороны камеры сгорания (канал находится между 3-м и 4-м цилиндрами)...

34. ...залейте бензин в масляные каналы во всех опорах распределительного вала и подождите 15–20 мин. Затем вылейте бензин, выньте заглушку и окончательно промойте каналы бензином с помощью груши.

35. Для проверки герметичности клапанов залейте керосин во впускные и выпускные каналы головки. Если в течение 3 мин керосин не просочится из каналов в камеры сгорания, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ») или замените клапаны.

36. Установите под снимаемый клапан подходящий упор (например, подшипник А).

37. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов и сожмите с его помощью пружины клапана. Выньте отверткой или пинцетом два сухаря.

38. Выньте верхнюю тарелку пружины, наружную и внутреннюю пружины клапана. Аналогично выньте сухари, тарелки и пружины остальных клапанов.

39. Промаркируйте (например, накерните) клапаны номерами цилиндров.

40. Подтолкнув клапаны снизу, выньте их из головки блока.

41. Снимите маслосъемные колпачки приспособлением или пассатижами (см. «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ»).

42. Снимите нижние тарелки пружин клапанов.

43. Очистите нагар с клапанов подходящим инструментом (например, металлической щеткой) и внимательно осмотрите клапаны.

44. Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске А, трещины, деформация стержня В, коробление тарелки Б, следы прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

45. В специализированной мастерской повреждения рабочей фаски клапанов, которые невозможно вывести притиркой, можно прошлифовать на специальном станке. При шлифовке надо выдержать размеры, указанные на рис. 5.10.

46. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и пр. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

47. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой. При шлифовке выдержите размеры, указанные на рис. 5.11. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской.

Рис. 5.11. Размеры седел клапанов: А – седло впускного клапана; Б – седло выпускного клапана; I – новое седло; II – седло после ремонта

48. Имея слесарный навык, эту работу можно выполнить вручную с помощью набора специальных фрез. Сначала обрабатывают фаску А (рис. 5.12) под углом 15°, затем фаску Б под углом 20° и, наконец, фаску В под углом 45°. После шлифовки необходимо притереть клапаны (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

49. Проверьте состояние наружной и внутренней пружин клапанов. Искривленные, поломанные или пружины с трещинами замените.

50. Для проверки упругости наружной пружины измерьте ее высоту в свободном состоянии, а затем под двумя различными нагрузками (рис. 5.13). Если пружина не соответствует требуемым параметрам, замените ее.

51. Аналогично проверьте параметры внутренней пружины (рис. 5.14).

52. Осмотрите толкатели клапанов. Если на рабочей поверхности толкателя есть задиры, царапины и прочие дефекты, замените толкатели. Измерьте наружные диаметры толкателей (см. «ЗАМЕНА ТОЛКАТЕЛЕЙ КЛАПАНОВ»), изношенные толкатели замените. На рабочих поверхностях регулировочных шайб не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа, натира металла. Шайбы с такими дефектами надо заменить. На шайбах допускаются концентрические следы приработки с кулачками распределительного вала.
Зазоры между клапаном и направляющей втулкой, мм:
номинальный:
впускные клапаны......0,022–0,055
выпускные клапаны......0,029–0,062
предельно допустимый для впускных и выпускных клапанов......0,300
53. Проверьте зазоры между направляющими втулками и клапанами. Зазор вычисляют как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана (рис. 5.15). Проверку зазора рекомендуется выполнять в специализированной мастерской, так как для измерения диаметра втулок нужен специальный инструмент (нутромер).

54. Если зазор не достиг предельно допустимого, можно попробовать устранить его заменой клапана. Если это не удается или зазор превышает предельно допустимый, замените направляющую втулку. Для этого выпрессуйте со стороны камеры сгорания дефектную втулку специальной оправкой.

55. Смазав втулку моторным маслом, вставьте ее в специальную оправку и запрессуйте со стороны распределительного вала до упора стопорного кольца в головку блока. Разверните отверстие во втулке с помощью развертки до 8,022–8,040 мм для впускных клапанов и до 8,029–8,047 мм – для выпускных.

56. Если устанавливаете старый клапан, снимите заусенцы с проточек под сухари. После этого необходимо притереть клапан к седлу (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

57. Установите клапаны в головку блока в соответствии с ранее нанесенной маркировкой, предварительно смазав стержни моторным маслом.

58. Установите нижние тарелки пружин клапанов.
59. Установите маслосъемные колпачки (см. «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ»).
60. Установите распределительный вал и корпуса подшипников (см. «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ»).
61. Установите на головку блока все снятые при ее разборке детали и узлы.
62. После установки головки блока на двигатель проверьте зазоры в приводе клапанов и при необходимости отрегулируйте их (см. «РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРОВ В ПРИВОДЕ КЛАПАНОВ ДВИГАТЕЛЕЙ ВАЗ-11183, ВАЗ-21116 И ВАЗ-11186»).

Головка 1 (рис. 5.16) блока цилиндров двигателей ВАЗ-21126 и ВАЗ-21127, общая для четырех цилиндров, отлита из алюминиевого сплава, с камерами сгорания шатровой формы. Впускные и выпускные каналы выведены на разные стороны головки блока. Клапаны расположены V-образно в два ряда: с одной стороны впускные, с другой – выпускные.

Рис. 5.16. Детали головки блока цилиндров двигателей ВАЗ-21126 и ВАЗ-21127: 1 – головка блока; 2 – впускной распределительный вал; 3 – сальник; 4 – выпускной распределительный вал; 5 – корпус подшипников распределительных валов; 6 – крышка головки блока; 7 – кронштейн крепления жгута проводов; 8 – заглушки; А – отличительный поясок впускного распределительного вала

В головку запрессованы металлокерамические седла клапанов и латунные направляющие втулки клапанов.
Для привода клапанов служат два распределительных вала: впускной 2 и выпускной 4. Валы отлиты из чугуна и снабжены пятью опорными шейками, которые вращаются в гнездах, выполненных в головке блока цилиндров и в одном общем корпусе 5 подшипников распределительного вала. Для повышения износостойкости рабочие поверхности кулачков и шейка под сальник отбелены. Для того чтобы отличить впускной распределительный вал от выпускного, на впускном валу около первой опоры выполнен отличительный поясок А.
От осевых перемещений валы удерживаются упорными буртиками, расположенными по обе стороны от передней опоры. Передние концы распределительных валов уплотнены резиновыми самоподжимными сальниками 3. Задние отверстия, расположенные по оси валов в головке блока цилиндров и корпусе подшипников, закрыты обрезиненными колпачковыми заглушками 8.
Для ремонта головки блока цилиндров двигателей ВАЗ-21126 и ВАЗ-21127 выполните следующее.
Вам потребуются: приспособление для сжатия клапанных пружин, приспособление для выпрессовки и оправка для запрессовки маслосъемных колпачков, торцовые ключи «на 8», «на 10», «на 13», ключи «на 19», «на 21», шестигранник «на 10», отвертка, пинцет.
1. Снимите головку блока цилиндров с двигателя (см. «ЗАМЕНА ПРОКЛАДКИ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ»).

2. Установите головку блока распределительными валами вверх, подложив под нее деревянные прокладки, чтобы не повредить клапаны.

3. Отверните три гайки крепления левой опоры силового агрегата…

4. …и снимите опору.

5. Выверните два болта крепления кронштейна топливной трубки…

6. …и снимите кронштейн.

7. Выверните два болта крепления датчика фазы…

8. …и снимите датчик.

9. Выверните датчик сигнализатора аварийного падения давления масла из корпуса подшипников распределительных валов.

10. Выверните из корпуса термостата датчик температуры охлаждающей жидкости.

11. Выверните датчик указателя температуры охлаждающей жидкости из заднего торца головки блока.

12. Отверните две гайки крепления термостата.

13. Снимите термостат…

15. Выверните свечи зажигания, чтобы случайно не повредить их.

16. Выверните двадцать болтов крепления корпуса подшипников распределительных валов...

17. …и снимите корпус.

18. Выньте распределительные валы из опор головки блока цилиндров и снимите с их передних концов сальники.

19. Выньте заглушки из заднего торца головки блока.

20. Извлеките гидротолкатели клапанов из отверстий головки блока цилиндров.

21. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку блока. Если на ней обнаружены трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку. Удалите заусенцы и забоины на поверхности головки блока.

22. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, а затем по диагоналям и измерьте щупом зазор между поверхностью головки и линейкой. Если зазор больше 0,1 мм, можно прошлифовать привалочную поверхность. Для этого обратитесь в специализированную мастерскую.

23. Аналогично проверьте плоскостность привалочных поверхностей головки блока под впускную трубу…

24. …и катколлектор. Неплоскостность этих поверхностей не должна превышать 0,1 мм.

25. Для проверки герметичности водяной рубашки головки блока заглушите отверстие в головке под гнездо термостата. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под гнездо и завернув гайки его крепления. Вверните на место датчик указателя температуры охлаждающей жидкости, если его выворачивали.
26. Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина при выдержке 15–20 мин понизился, значит, в головке появились трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку и извлечь пробки.

27. Проверьте состояние опорных поверхностей под шейки распределительных валов на головке блока…

28. …и корпусе подшипников. Если хотя бы на одной из них есть следы износа, задиры или глубокие риски, замените головку и корпус подшипников.

29. Промойте масляные каналы. Для этого заглушите вертикальный масляный канал со стороны камеры сгорания (канал находится между 3-м и 4-м цилиндрами)...

30. ...залейте бензин в масляный канал головки блока…

31. …и корпуса подшипников распределительных валов и выдержите 15–20 мин. Вылейте бензин, выньте заглушку и окончательно промойте каналы бензином с помощью груши.

32. Для проверки герметичности клапанов вверните свечи и залейте керосин в камеры сгорания. Если в течение 3 мин керосин не просочится из камер сгорания в каналы, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ») или замените клапаны.

33. Установите под снимаемый клапан подходящий упор.

34. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов, ввернув в одно из отверстий головки блока болт крепления крышки подшипника распределительного вала и зацепив приспособление за этот болт. Сожмите приспособлением пружину клапана.

36. Снимите тарелку пружины.

37. Снимите пружину.

38. Подтолкните и выньте клапан из головки блока.

39. Спрессуйте маслосъемный колпачок с направляющей втулки клапана приспособлением или пассатижами (см. «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ»).
40. Очистите с клапана нагар подходящим инструментом (например, металлической щеткой). Затем внимательно осмотрите клапан.

41. Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске А, трещины, деформация стержня В, коробление тарелки Б, следы прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

42. Если повреждения рабочей фаски клапанов невозможно вывести притиркой, можно прошлифовать фаску на специальном станке в специализированной мастерской.

43. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и пр. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

44. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифованием. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской.
45. Имея слесарный навык, эту работу можно выполнить вручную с помощью набора специальных фрез. Сначала обрабатывают фаску А (рис. 5.17) под углом 15°, затем фаску Б под углом 20° и, наконец, фаску В под углом 45°. После шлифования необходимо притереть клапаны (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

46. Проверьте состояние пружин клапанов. Искривленные, сломанные или с трещинами пружины замените.

47. Для проверки упругости наружной пружины измерьте ее высоту в свободном состоянии, а затем под двумя различными нагрузками (рис. 5.18). Если пружина не соответствует требуемым параметрам, замените ее.

48. Осмотрите гидротолкатели клапанов. Если на рабочей поверхности Б обнаружены задиры, царапины и прочие дефекты, замените гидротолкатели. Измерьте наружные диаметры толкателей, изношенные толкатели замените. На рабочих поверхностях А не должно быть задиров, забоин, царапин, следов ступенчатого или неравномерного износа, натира металла. Гидротолкатели с такими дефектами надо заменить. На поверхностях А допускаются концентрические следы приработки с кулачками распределительного вала.

49. Проверьте зазоры между направляющими втулками и клапанами. Зазор вычисляют как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана (рис. 5.19). Проверять зазор рекомендуется в специализированной мастерской, так как для измерения диаметра втулок нужен специальный инструмент (нутромер).

Зазоры между клапаном и направляющей втулкой, мм:
номинальный для впускных и выпускных клапанов......0,018–0,047
предельно допустимый для впускных и выпускных клапанов......0,300
50. Если зазор не достиг предельно допустимого, можно попробовать устранить его заменой клапана. Если это не удается сделать или зазор превышает предельно допустимый, замените направляющую втулку. Для этого выпрессуйте со стороны камеры сгорания дефектную втулку специальной оправкой, предварительно измерив высоту выступания верхней части втулки над поверхностью головки блока.
51. Охладите новую втулку (например, с помощью углекислотного огнетушителя), смажьте ее моторным маслом, вставьте в специальную оправку и запрессуйте со стороны распределительного вала так, чтобы высота выступания верхней части втулки соответствовала измеренному значению. Разверните отверстие во втулке с помощью развертки до 7,000–7,015 мм для впускных и выпускных клапанов.

52. Если устанавливаете старый клапан, снимите заусенцы с проточек под сухари. После этого необходимо притереть клапан к седлу (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

53. Установите клапаны в головку блока в соответствии с ранее нанесенной маркировкой, предварительно смазав стержни моторным маслом.
54. Установите маслосъемные колпачки (см. «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ»).
55. Установите распределительные валы и корпус подшипников распределительных валов на двигатель (см. «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ»).
56. Установите на головку блока все снятые при ее разборке детали и узлы.