РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

6. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Для этого поставьте металлическую линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, а затем по диагоналям и измерьте щупом зазор между плоскостью головки и линейкой. Замените головку, если зазор больше 0,025 мм.

8. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.
9. Проверьте наличие деформаций фланцев для впускной трубы и выпускного коллектора, деформированную головку замените.
10. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).
11. Проверьте плотность установки заглушек рубашки охлаждения. При ослаблении их посадки восстановите ее чеканкой.
12. Для проверки герметичности головки блока заглушите отверстие в головке под гнездо термостата. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под корпус термостата и завернув болты его крепления.
13. Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина при выдержке 15–20 мин понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку.
14. Проверьте состояние опорных поверхностей под шейки распределительных валов в головке блока. Если хотя бы на одной из них обнаружены следы износа, задиры или глубокие риски, отшлифуйте постели подшипников и измерьте после шлифовки зазор между постелями и шейками распределительных валов. Если зазор окажется больше номинального, замените головку блока.
15. Для проверки герметичности клапанов залейте керосин во впускные и выпускные каналы головки. Если в течение 3 мин керосин не просочится из каналов в камеры сгорания, значит, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ») или замените клапаны.

16. Установите под снимаемый клапан подходящий упор (например, торцовую головку из набора инструментов).

17. Установите на головку блока приспособление для сжатия пружин клапанов. Сжав пружины клапанов с помощью приспособления, выньте сухари клапана. Затем, постепенно ослабляя нажатие на рукоятку приспособления, полностью освободите пружину клапана. Снимите приспособление с головки блока.

18. Поддев отверткой, извлеките тарелку пружины клапана...

19. ...и выньте пружину клапана.

20. Извлеките клапан из головки блока.

21. Установите специальный съемник...

22. ...и снимите маслосъемный колпачок.

26. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой графита карандашного грифеля, вставьте клапан в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните.

27. По следам графита на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.
28. Проверьте износ стержня клапана в местах, показанных на рис. 5.11. Номинальный диаметр стержня впускного клапана для двигателя B12S1 составляет (5,977±0,007) мм, выпускного – (5,967±0,007) мм, для двигателя F14D3 номинальный диаметр стержня впускного клапана – 5,955–5,970 мм, выпускного – 5,935–5,950 мм.

Рис. 5.11. Зоны износа клапана: >1 – зона наименьшего износа стержня; 2 – торец стержня; 3 – проточка под сухари; 4 – зоны наибольшего износа стержня; 5 – рабочая фаска; 6 – кромка тарелки

29. Проверьте состояние проточек 3 (см. рис. 5.11) стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан.
30. Проверьте состояние направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диаметр отверстия втулки и диаметр стержня клапана; зазор не должен превышать 0,1 мм.
31. Если зазор больше допустимого, отремонтируйте втулки развертыванием до ремонтного размера с увеличением диаметра отверстия на 0,075 мм относительно номинального диаметра. При этом в них необходимо установить клапаны соответствующего ремонтного размера с обеспечением номинального зазора в сопряжении. Развертывайте отверстия втулок, используя набор разверток с направляющим хвостовиком. Во избежание выкрашивания поверхности втулки слой снимаемого металла при каждом проходе и подача инструмента должны быть минимальными. В противном случае замените направляющие втулки. Номинальные и ремонтные размеры направляющих втулок впускных и выпускных клапанов приведены в табл. 5.2.

32. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и пр. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и др.) можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).
33. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой, выдерживая для седел клапанов двигателей B12S1 размеры 45° с шириной пояска после притирки для седел всех клапанов 1,56 мм, для седел клапанов двигателя F14D3 – 44,5° с шириной пояска после притирки для седел впускных клапанов 1,17–1,57 мм, для седел выпускных клапанов 1,4–1,8 мм. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование. Если шлифовка не даст нужного результата, замените седла клапанов.
34. Замените маслосъемные колпачки независимо от их состояния.
35. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. При возможности определите упругость пружин по развиваемому усилию (табл. 5.3). Искривленные пружины (деформация в свободном состоянии более 1,6 мм) и пружины с трещинами замените.

36. Прокладки впускной трубы, выпускного коллектора и головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений.