РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

6. Снимите пружины клапанов и маслосъемные колпачки (см. «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ»).

7. Выньте опорные шайбы пружин клапанов.

12. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.
13. После очистки осмотрите головку блока. Головка цилиндров является неремонтопригодной при:
– наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгорания и разрушения перемычек между гнездами;
– износе постелей распределительных валов более максимально допустимого значения;
– износе отверстий под гидротолкатели или гидронатяжитель свыше максимально допустимого значения.
14. Проверьте зазоры между направляющими втулками и клапанами. Зазор вычисляют как разность диаметров отверстия во втулке и стержня клапана. Предельно допустимый зазор 0,2 мм. Если зазор превышает указанное значение, герметичность не может быть восстановлена. В этом случае, в зависимости от износа замените клапан или направляющую втулку. Если увеличенный зазор не может быть восстановлен заменой клапана, замените втулку клапана.
15. Выпрессуйте втулку оправкой со стороны камеры сгорания.
16. Установите новые втулки в головку блока со стороны отверстия под гидротолкатели. Перед установкой охладите втулки до минус 40–45 °C в двуокиси углерода (сухой лед), а головку блока нагрейте до температуры плюс 160–170 °C. Втулка должна вставляться в головку блока свободно или с незначительным усилием до размера выступания верхнего торца втулки над телом головки 8…8,3 мм.
17. После установки направляющей втулки разверните отверстие втулки под клапан и прошлифуйте фаску седла, центрируя инструмент по отверстию во втулке.
18. Проверьте плоскостность привалочной поверхности головки (измеряется плоским щупом на контрольной плите). Проверку плоскостности проводите в продольном и поперечном направлениях, а также по диагоналям. Допустимая неплоскостность поверхности 0,1 мм.

19. При неплоскостности поверхности головки цилиндров более допустимой величины обработайте (прошлифуйте) поверхность до устранения дефекта, но до размера высоты А головки не менее 142,7 мм.

20. Проверьте на наличие деформаций фланцы для впускной трубы и выпускного коллектора, деформированную головку замените.
21. Проверьте зазоры в подшипниках распределительных валов (см. «СНЯТИЕ И УСТАНОВКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ВАЛОВ»).

22. Замерьте объем камер сгорания головки цилиндров при установленных клапанах и свечах зажигания. Объем камер сгорания должен составлять 55…57,5 см³ , при этом разница объемов в одной головке должна быть не более 1,5 см³ . Для приведения объема камер допускается срезать необходимый объем вытеснителей – приливов, находящихся по бокам камеры сгорания между впускными и выпускными клапанами.

23. Отремонтируйте резьбовые отверстия имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток. Резьбовые отверстия ремонтируются прогонкой резьбы метчиками, нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального размера или установкой резьбовых спиральных вставок.
24. При срыве резьбы под свечи зажигания более одной нитки поставьте резьбовые пружинные вставки ВР14х1,25х15 (ТУ 10.16.0001.150–89).
25. Проверьте зазоры между гидротолкателями клапанов и отверстиями в головке блока. Зазор вычисляют как разность диаметров отверстия и гидротолкателя (см. табл. 5.1). Предельно допустимый зазор 0,15 мм. Если зазор превышает указанное значение, замените гидротолкатель. Если и это не даст положительного результата, замените головку блока.

26. Осмотрите клапаны. Клапаны с деформированными стержнями, значительной выработкой на торце или трещинах на тарелке подлежат замене. Незначительные риски на рабочей фаске клапана можно вывести притиркой (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

27. Проверьте упругость клапанных пружин, так как при длительной работе их упругость снижается. Это приводит к разрыву кинематической связи отдельных звеньев газораспределительного механизма: в результате снижается мощность, появляются перебои в работе двигателя и стук клапанов. Уменьшение контрольных нагрузок клапанных пружин не должно превышать 10% от номинальных величин. Усилие новой клапанной пружины при сжатии ее до длины 34,7 мм должно быть 251,3
± 18,8 Н, а при сжатии до 25,7 мм – 490 ± 31,8 Н. Пружины, имеющие наработку более 200 тыс. км подлежат замене, независимо от результатов контроля.

28. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и пр. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и др.) можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).
29. Значительные дефекты седел клапанов устраните шлифованием. При шлифовании выдержите размеры седла, указанные на рис. 5.15. При обработке седла обеспечьте концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,025 мм общих показаний индикатора (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки 0,05 мм). При наличии специального оборудования седла клапанов можно заменить.

Рис. 5.15. Профиль седла клапана двигателя: 1 – седло впускного клапана; 2 – седло выпускного клапана; А – новое седло; Б – седло после ремонта