РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

6. Проверьте плоскостность поверхности, прилегающей к блоку цилиндров. Поставьте металлическую линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль...

...а затем по диагоналям и измерьте щупом зазор между поверхностью головки и линейкой.
Если вследствие деформации неплоскостность головки более 0,08 мм, прошлифуйте, обработайте шабером или притрите нижнюю поверхность головки. Если деформация головки более 0,10 мм, замените головку.

7. Снимите детали клапанного механизма (см. пп. 7–23 «ЗАМЕНА МАСЛОСЪЕМНЫХ КОЛПАЧКОВ»).

9. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и других дефектов. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»). Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой. Седла необходимо шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование. Если не удается устранить значительные дефекты седел шлифовкой, замените седла.

10. Определите износ направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диаметр отверстия втулки и диаметр стержня клапана и по разности этих размеров определив зазор. Предельно допустимый при износе зазор для впускных клапанов составляет 0,10 мм, для выпускных – 0,15 мм.
11. Если зазор остается больше предельно допустимого и при установке новых клапанов, замените направляющие втулки. Заменяйте направляющие втулки в специализированной мастерской, располагающей соответствующими инструментами и оборудованием.

13. Если на фасках головок клапанов появились раковины, значительная выработка, небольшие участки прогара или другие повреждения, нарушающие плотность посадки клапана, то для их удаления нужно прошлифовать фаски. Следы точечной эрозии на фаске не являются основанием для шлифовки, если они не нарушают плотность прилегания. Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ»).

14. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой графита карандашного грифеля, вставьте клапан в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните. По следам графита на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.
15. Проверьте износ стержня клапана в местах, показанных на рис. 5.4. Номинальный диаметр стержня выпускного клапана составляет 7,937–7,925 мм, впускного клапана – 7,967–7,955 мм.

Рис. 5.4. Зоны износа клапана: 1 – зона наименьшего износа стержня; 2 – торец стержня; 3 – проточка под сухари; 4 – зоны наибольшего износа стержня; 5 – рабочая фаска; 6 – кромка тарелки

16. Проверьте состояние проточек 3 (см. рис. 5.4) стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан.
17. Замените маслосъемные колпачки независимо от их состояния.

18. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. Длина новой пружины в свободном состоянии равна 49,38–50,00 мм для наружной и 38,58–39,20 мм для внутренней. Если длина пружины менее нижнего предела длины на 5%, пружину необходимо заменить. Если после шлифовки фаски и седла клапана стержень клапана выступает настолько, что длина установленных пружин при закрытом клапане составляет более 35,03 мм, установите дополнительную опорную шайбу пружины, чтобы длина пружин при собранном клапанном механизме была в пределах 32,12–35,03 мм.

19. Прокладки впускной трубы и выпускного коллектора, а также головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений.
20. Очистите фланцы для крепления впускной трубы и выпускного коллектора. Проверьте наличие деформаций фланцев, деформированную головку замените.
21. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).
22. Проверьте герметичность водяной рубашки головки блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие в торце головки, установив под водоподводящий патрубок сплошную картонную прокладку, и залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина при выдержке 15–20 мин понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку. При обнаружении негерметичности замените головку блока цилиндров.
23. После сборки клапанного механизма залейте керосин во впускные и выпускные каналы головки для проверки герметичности клапанов. Если в течение 3 мин керосин не просочится из каналов в камеры сгорания, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «ПРИТИРКА КЛАПАНОВ») или замените клапаны.